Silo bolsa: el impacto de las altas temperaturas en la estabilidad estructural

El silo bolsa, conformado por films de 3, 5 o 7 capas de polietileno de baja densidad (PEBD), se ha consolidado como una herramienta central para el almacenamiento transitorio de granos secos, granos húmedos destinados a consumo animal y forrajes picados. Sin embargo, su desempeño estructural depende de manera crítica de las condiciones térmicas ambientales. En la región pampeana, los eventos de golpe de calor exponen al film a temperaturas muy superiores a las de diseño, elevando de manera significativa el riesgo de fallas.

Durante episodios de calor extremo, con temperaturas ambientales de 38–45 °C, las mediciones de INTA Manfredi y del INTI muestran que la superficie del film puede alcanzar entre 65 y 78 °C. Estos valores se aproximan al rango de ablandamiento en el que el material pierde rigidez, disminuye su resistencia al rasgado y se vuelve más susceptible a deformaciones plásticas. Esto compromete directamente la estabilidad estructural del silo bolsa.

Un golpe de calor se caracteriza por temperaturas superiores a 35 °C, radiación solar intensa, baja velocidad de viento y humedades relativas elevadas. En estas condiciones, la radiación infrarroja eleva drásticamente la temperatura del film, reduciendo sus propiedades mecánicas: la resistencia a tracción cae entre 15% y 30%; la resistencia al puntillado disminuye alrededor de un 20%; y la tasa de fluencia plástica aumenta un 40%. En consecuencia, cualquier tensión adicional, ya sea por presión interna o errores operativos, puede desencadenar roturas longitudinales o fallas por fatiga.

En el almacenamiento de granos secos (maíz, soja, trigo, sorgo, girasol) el factor crítico es la expansión del aire interno. En un golpe de calor, la masa de aire puede elevarse de 25 °C a más de 50–55 °C, generando expansiones laterales de 5 a 12 cm. En bolsas confeccionadas con tensiones elevadas, esta dilatación puede llevar el film al límite de su elongación segura, provocando fisuras en el lomo o roturas iniciadas por puntillado.

Si bien no existe riesgo biológico para el grano embolsado adecuadamente, el mayor peligro se presenta durante la extracción en condiciones de calor extremo: una apertura mal diseñada o un corte incorrecto puede disparar un desgarro completo y repentino del film. Por ello se recomiendan máquinas con hoja de corte en zonas sin tensión o sistemas de alambre caliente que "cauterizan" el plástico.

En el grano húmedo destinado a consumo animal, la temperatura interna aumenta por actividad fermentativa entre 8 y 15 °C por encima de la temperatura ambiente. Así, en un día de 40 °C, el interior del silo bolsa puede superar los 55 °C. Esta combinación de calor interno más calor externo acelera el deterioro del film y eleva de manera significativa la presión interna. Ensayos de INTA Balcarce muestran que las roturas se triplican en bolsas de grano húmedo durante olas de calor.

El caso más crítico es cuando se embute forraje picado (silaje). En verano, el forraje ingresado puede ya presentar temperaturas de 32–45 °C, y en golpes de calor superar los 58–60 °C; incluso en forrajes estresados por sequía se han medido valores de hasta 65 °C.

Un forraje caliente genera presiones internas muy elevadas durante las primeras 24–48 horas, junto con condensación intensa y estiramientos peligrosos del film. Si el material supera los 45 °C, el riesgo de rotura excede el 30%. Se recomienda dejar el extremo final abierto hasta que el frente fermentativo disminuya su actividad para evitar sobrepresiones. Ensayos de entes oficiales y de empresas productoras de polietileno muestran que, entre 25 y 60 °C el módulo elástico cae un 35–40%, la resistencia a tracción disminuye un 30% y la resistencia al raspado y puntillado baja alrededor del 30%. Este deterioro explica por qué los veranos concentran la mayor proporción de roturas.

En tanto que entre los factores operativos críticos podemos mencionar al tamaño de picado, siendo el "tamaño medio" (12–18 mm) el que aporta un equilibrio óptimo. Respecto de la humedad del forraje lo idea es una % de °H del 62–68%, menor a 55% genera calentamiento y aire atrapado. En tanto que 70% (o más), deformaciones y exceso de lixiviados. 

La densidad en el interior de cada tipo de silaje varía. Para silo de maíz ronda los 220–260 kg MS/m³, sorgos 200–240 kg MS/m³ y pasturas 160–200 kg MS/m³. Densidades mayores a 270 kg MS/m³ incrementan la presión, especialmente en calor extremo. 

La presión de embutido ideal para trabajar es de 180–220 psi, 250 psi genera riesgo alto de rotura y 300 psi (o más), rotura casi asegurada bajo calor.

Excesos de presión suelen reflejar problemas previos como forraje demasiado seco/húmedo, túneles inadecuados, adaptaciones caseras de la maquinaria, o calor extremo.

Seguidamente vamos a enumerar una serie de buenas prácticas para poner en práctica a la hora de picar forraje y conservarlo en bolsones durante eventos de golpe de calor:

-Trabajar de 20:00 a 11:00 horas.; evitar el rango 11:00–18:00 horas.

-Elegir ubicaciones con mínima exposición norte.

-Evitar embolsar material a más de 40 °C.

-Por encima de 45 °C, prohibido embolsar o asumir los riesgos.

-Controlar tensión, presión de embutido y humedad.

-Usar silobolsas de mayor espesor (230–300 micrones) y de alta calidad con resinas metalocénicas con aditivo UV.

Las roturas pueden deberse tanto a deficiencias del film (geles, burbujas, mala coextrusión, espesor irregular) como a malas prácticas operativas (sobretensión, presiones excesivas, horarios inadecuados, forraje caliente). Existen también roturas inevitables por animales, piedras o tormentas.

El silo torta es superior al silo bolsa cuando se trabaja con temperaturas superiores a 34 °C durante varios días, cuando el forraje ingresa muy caliente, o cuando el objetivo es máxima seguridad estructural. No depende de un film sometido a tensiones térmicas, por lo que ofrece mayor estabilidad.

En conclusión, el silo bolsa es una tecnología eficiente, versátil y confiable siempre que se respete su ventana térmica y sus límites mecánicos. El calor extremo constituye el principal factor de riesgo para la integridad del film, especialmente cuando coincide con material caliente y regulaciones deficientes de la embutidora. El manejo profesional de horarios adecuados, humedad correcta, control de presiones, buena elección del film y evitar el embolsado de material caliente, es la clave que diferencia un sistema seguro de uno vulnerable a roturas previsibles y evitables.

(*) Ingeniero Agrónomo (MP: 607 CIALP) -Posgrado en Agronegocios y Alimentos- @MARIANOFAVALP