Almacenamiento de granos en silo bolsa

Por Mariano Fava (*)

La República Argentina va camino a una producción récord de cereales y oleaginosas en torno a los 140 millones de toneladas, hace unos 15 años atrás estábamos en el 35/40% de esta cifra. La disponibilidad de almacenamiento de grano fijo es de alrededor de 55/65 millones de toneladas, por lo que vemos que tenemos un déficit de almacenaje de alrededor de la mitad de la cosecha nacional, eso sin mencionar algunas carencias que hay en cuanto a rutas e instalaciones portuarias. Con los datos expuestos resulta claro evidenciar que semejante salto productivo en tan corto tiempo no habría sido posible si no contáramos con la posibilidad de acopiar grano en el mismo campo a través del silo bolsa. Para esta campaña se espera que alrededor de 70 millones de toneladas sean acopiadas (aunque sea por un lapso breve de tiempo) en bolsones de plásticos, sin mencionar que unos 2 millones de hectáreas de maíz, sorgo, alfalfa y cereales de invierno serán picados y ensilados en silo bolsa.

En efecto, el impresionante avance que hemos tenido en productividad por hectárea de los diferentes cultivos, sumado al aumento de la capacidad de trabajo de la maquinaria de cosecha, no ha sido acompañado por un progreso en las instalaciones fijas de almacenaje, por lo que en plena labor de trilla se genera un cuello de botella en el cual los camiones no son suficientes para abastecer la capacidad de trabajo de las modernas cosechadoras, originándose filas interminables de camiones, empleándose los mismos como “silos temporarios”, ya que las plantas de acopio tienen una capacidad de trabajo en toneladas horas muy baja, dimensionada para cosechas de treinta años atrás. Todo esto conlleva grandes costos por ineficiencia operativa. Así las cosas, el almacenaje en el campo en los bolsones de plástico ha sido una revolución que permitió el avance del negocio agrícola en la Argentina.

El silo bolsa es un “tubo de plástico” de 3 o 5 capas (según la tecnología disponible en la industria) que surge del extrusado de granos de polietileno de baja densidad. El espesor promedio de un producto premium ronda los 235 micrones. Posee una capa exterior blanca con filtros de radiación ultravioleta (UV) y dióxido de titanio para reflejar los rayos solares, más otros aditivos que son un secreto de fórmula. La capa media de la tecnología tricapa es neutra, y en la tecnología pentacapa puede ser también neutra, o poseer características particulares que la hacen una tecnología superior. La capa interna posee aditivos color negro humo, también protector de los rayos UV que evitan la penetración solar. Las dimensiones mayormente empleadas son bolsones de 9 pies de diámetro con largos de entre 60 a 75 metros, con una capacidad de almacenaje promedio de 200 toneladas de trigo, soja o maíz, y unas 120 toneladas de girasol aceitero. Las mismas se confeccionan con máquinas embolsadoras y extractoras, todas de fabricación nacional con una capacidad declarada de unas 200 toneladas/hora, es decir que se llena o extrae un bolsón (6 camiones aproximadamente en base trigo) en una hora de trabajo, sin considerar los “tiempos muertos” entre cerrar un bolsón e iniciar la confección de otro.

Yendo a aspectos técnicos, vamos a introducir y definir el concepto de poscosecha. Esta es una actividad que inicia una vez que el grano ha sido cosechado del campo, y continúa con el acondicionamiento y almacenamiento del mismo hasta su destino final como alimento o uso industrial. El almacenamiento puede ser en:

1. Atmósfera normal: el aire que rodea a los granos tiene la misma composición de gases que el aire atmosférico (el aire que nosotros respiramos).

2. Atmósfera modificada: a través de las condiciones de hermeticidad a la que se somete el grano, se modifica la composición de gases del aire que rodea los mismos con un aumento considerable de la concentración de dióxido de carbono y una reducción de la concentración de oxígeno.

El almacenaje en bolsones de plásticos es un sistema de atmósfera modificada, donde la ausencia casi total de oxígeno disminuye el deterioro de los granos y mejora notablemente la conservación de estos, tanto es así que no es necesario el empleo de insecticidas para controlar insectos durante el tiempo de conservación. El riesgo de desarrollo de microtoxinas es muy bajo si se mantiene la hermeticidad (la integridad física del bolsón). El ir incrementando la concentración de dióxido de carbono al 35% permite un control de insectos, si se lo expone a los mismos a esta atmósfera durante un mínimo de 14 días, a la vez que se obtiene un retraso muy considerable en el crecimiento de hongos, los cuales prolongan el período de latencia si se los compara con una atmósfera normal. En el caso de los hongos, el tiempo de almacenaje con bajo riesgo está fuertemente influenciado por la actividad acuosa de la masa granaria, es decir la humedad con la que se almacenó.

En resumen, el silo bolsa es una tecnología segura, de bajo costo, de fácil aplicación, con baja barrera de entradas y salidas del sistema, que permite obtener una solución logística rápida y eficiente para el almacenaje de granos, a la vez que mejora los costos de comercialización, sin mencionar otras externalidades a la que nos vamos a referir en otras publicaciones, como por ejemplo facilitar la segregación de productos especiales o con denominación de origen.

(*) Ingeniero agrónomo (MP: 607 CIALP) - Posgrado en Agronegocios y Alimentos - @MARIANOFAVALP

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